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動(dòng)力電池系統(tǒng)大規(guī)模制造是動(dòng)力電池生產(chǎn)發(fā)展的方向，是提高動(dòng)力電池系統(tǒng)生產(chǎn)效率和提升動(dòng)力電池系統(tǒng)品質(zhì)的主要途徑，也是降低動(dòng)力電池系統(tǒng)生產(chǎn)成本主要手段。

星云電子市場總監(jiān)劉震表示，目前，動(dòng)力電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍處于半自動(dòng)化向全自動(dòng)化轉(zhuǎn)變的階段，與真正的智能制造還存在距離，這與新能源汽車和動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展的階段有關(guān)。這需要電池企業(yè)、BMS企業(yè)、電池系統(tǒng)企業(yè)、裝備企業(yè)、整車企業(yè)整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈的通力合作。

在劉震看來，當(dāng)前動(dòng)力電池系統(tǒng)大規(guī)模智能制造仍然面臨5大問題。

1.電池系統(tǒng)生產(chǎn)企業(yè)和自動(dòng)化裝備企業(yè)的磨合還不夠，產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)作不夠。就目前的情況來看，電池企業(yè)的產(chǎn)品未定型、工藝不確定、工程能力弱；而自動(dòng)化設(shè)備企業(yè)并不熟悉電池pack工藝。

2.電池模組設(shè)計(jì)驗(yàn)證不充分，很多沒有經(jīng)過系統(tǒng)的評價(jià)測試階段，如“高低溫測試、振動(dòng)測試、電性能及安全測試等評價(jià)”，并直接要求裝備企業(yè)開發(fā)相應(yīng)的自動(dòng)化生產(chǎn)裝備，風(fēng)險(xiǎn)極高。

3.電池模組關(guān)鍵工藝設(shè)計(jì)不成熟，驗(yàn)證不夠充分，一次通過率低，并且較難實(shí)現(xiàn)在線自動(dòng)測試及品質(zhì)追蹤，如：激光焊接。電池模組結(jié)構(gòu)焊接定位、電池模組平面度、電池極柱和匯流排焊接面的接觸和電池極柱和匯流排焊接面的氧化清洗都會影響電池模組激光焊接。

4.電池結(jié)構(gòu)零部件來料加工精度和表面處理一致性較低。電池箱的標(biāo)準(zhǔn)化(并非采用模具注塑或沖壓)、電芯尺寸精度偏差都會影響電池模組自動(dòng)化擰緊。

5.電池包/系統(tǒng)所有線束連接可靠性和電池模組固定的可靠性。這可以用帶有扭力回饋的螺絲擰緊機(jī)以及采用工將各機(jī)械手臂保證擰緊路徑來改善。

劉震總結(jié)道，動(dòng)力電池系統(tǒng)大規(guī)模智能化制造的前提一定是產(chǎn)品設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)化、工藝標(biāo)準(zhǔn)化、尺寸標(biāo)準(zhǔn)化、配件標(biāo)準(zhǔn)化；而實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池系統(tǒng)智能制造需要自動(dòng)化裝備、過程檢測系統(tǒng)、生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)三部分共同完成。